プラスチック射出成形とダイカストの違いは何ですか?

3.所要時間:プラスチック射出成形は、プロセスが単純であるため、通常、ダイカストよりも所要時間が短くなります。通常、射出成形製品は二次加工を必要としませんが、ダイカスト部品のほとんどは表面仕上げの前にCNC機械加工、穴あけ、タップ加工を行う必要があります。

4. 精度:ダイカストには高温が必要なため、収縮や反りなどの要因により、プラスチック射出成形で作成された部品よりも部品の精度が低くなる傾向があります。

5. 強度:ダイカストは、プラスチック射出成形技術を使用して製造されたものよりも強く、耐久性があります。

6. 設計の複雑さ:プラスチック射出成形は複雑な形状の部品に適していますが、ダイカストは対称的な部品や、成形された細部が少ない部品の製造に適しています。

7. 仕上げとカラーリング:射出成形部品は、ダイカストに比べて幅広い仕上げや色を実現できます。射出成形部品とダイカスト部品の仕上げ処理の主な違いは、使用される材料です。ダイカストは通常​​金属で作られており、希望の仕上げを実現するにはさらに機械加工または研磨プロセスが必要です。一方、プラスチック射出成形部品は通常、熱処理と化学コーティングを使用して仕上げられ、機械加工や研磨プロセスで得られる表面よりも滑らかな表面が得られることがよくあります。

8. バッチサイズと生産量:方法が異なれば、パーツの最大バッチ サイズも異なります。プラスチック射出成形金型は、一度に最大数百万の同一の部品を製造できますが、ダイカストは、その複雑なレベル/形式および/またはバッチ間のツールセットアップ時間 (つまり、切り替え時間) に応じて、一度の実行で最大数千の同様の部品を製造できます。 。

9. ツールのライフサイクル:ダイカスト工具は高温に耐える必要があるため、より多くの洗浄とメンテナンスが必要です。一方、プラスチック射出成形金型は、生産実行中の熱要件が低いため、ライフサイクルが長く、ツーリングやセットアップ時間などに関連するコストを相殺するのに役立ちます。

10.環境への影響:プラスチック射出成形品は製造温度が低いため、部品製造​​プロセスに高温を必要とする亜鉛合金部品などのダイカストと比較した場合、環境への影響が低いことがよくあります。