プラスチック射出成形の歴史は 1800 年代後半にまで遡りますが、この技術は過去 1 世紀にわたって大きく進化しました。1890 年に狩猟用のウサギやアヒルのおとりを大量生産する手段として初めて使用されました。20 世紀を通じて、プラスチック射出成形は、自動車部品、医療機器、玩具、おもちゃなどの製品の製造における精度と費用対効果の高さから、ますます普及してきました。キッチン用品、スポーツ用品、家庭用電化製品。現在、これは世界中で最も一般的に使用されている製造プロセスの 1 つです。
射出成形は、熱可塑性プラスチックおよび熱硬化性プラスチック材料から物体を作成するために使用される製造プロセスです。HDPE、LDPE、ABS、ナイロン (または GF 付き)、ポリプロピレン、PPSU、PPEK、PC/ABS、POM、PMMA、TPU、TPE、TPR など、さまざまな材料を使用できます。
これには、溶融した材料を精密加工された金型に注入し、冷却して硬化させ、金型キャビティの形状を形成することが含まれます。
射出成形は、その精度、再現性、速度の点で、部品の製造によく選ばれています。他の設計プロセスと比較して、比較的短いタイムラインで複雑な詳細を備えた複雑な部品を製造できます。
射出成形を使用して製造される一般的な製品には、医療機器、玩具、電気部品、台所用品、家庭用品、自動車部品などが含まれます。
• 閃光：プラスチックが金型の端を超えて、余分な材料の薄い端が形成される場合。
– これは、射出圧力を上げるか射出速度を下げることで解決できます。また、金型自体の再設計が必要になる場合もあります。
• ショートショット：これは、キャビティに十分な溶融プラスチックが注入されず、部品が不完全で弱い場合に発生します。
– プラスチックの温度や保持時間を増やすと、この問題が解決されるはずです。また、金型自体の再設計が必要になる場合もあります。
• 反りまたはヒケ:これらは、成形品が不均一に冷却され、成形品のさまざまなセクションに不均一な圧力が発生した場合に発生します。
– これは、部品全体にわたって均一な冷却を確保し、冷却チャネルが必要な場所に適切に配置されていることを確認することで解決できます。
• スプレイまたはフローライン:この欠陥は、過剰な量の樹脂が金型キャビティに注入された場合に発生し、最終製品の表面に目に見える線が発生します。
– 材料の粘度を下げ、部品の抜き勾配を大きくし、ゲート サイズを小さくすると、この種の欠陥を減らすことができる場合があります。
• 気泡/空隙:これらは、樹脂を金型に射出する際に樹脂内に空気が閉じ込められることによって発生します。
– 適切な材料選択とゲート設計により空気の閉じ込めを最小限に抑えると、この欠陥が軽減されます。
• バリ/穴/鋭い角:これは、ゲートの位置が間違っていたり、射出時の圧力が高すぎることが原因で発生し、一部の部品に鋭いバリや角、目に見える傷や窪みが生じます。
– これは、ゲート圧力を下げるためにゲート サイズを制限し、エッジからのゲート距離を最小限に抑え、ランナー サイズを大きくし、金型温度を調整し、必要に応じて充填時間を遅くすることで改善できます。
• 1 回の実行で大量の部品をコスト効率よく効率的に生産します。
• 複雑な形状と詳細を正確に複製。
• 特定の部品設計用のカスタム金型を作成する機能。
• 幅広い熱可塑性プラスチック材料を利用できるため、独自の部品設計が可能です。
• 溶融プラスチックを金型に射出する速度が速いため、所要時間が短縮されます。
• 完成した部品が金型から取り出され、すぐに使用できるため、後処理はほとんど必要ありません。
SPM には独自の金型工場があるため、お客様の生産工具を低コストで直接製造することができ、お客様の工具を完璧な状態に保つために無料のメンテナンスを提供します。当社は ISO9001 認証を取得しており、一貫した適格な生産を保証するための完全な品質管理ワークフローと完全な文書を備えています。
プロジェクトに MOQ は必要ありません。
• 高い初期コスト - 射出成形プロセスをセットアップするには、大量の設備と材料が必要となるため、通常、コストが高くなります。
• 設計の複雑さの制限 - 射出成形は、この方法ではより複雑な設計を作成するのが難しいため、単純な形状と設計で最も効果的です。
• 長い製造時間 - 射出成形を使用する場合、各サイクルでプロセス全体を完了する必要があるため、各部品の製造に時間がかかります。
• 材料の制限 - 融点やその他の特性により、すべてのプラスチックが射出成形プロセスで使用できるわけではありません。
• 欠陥のリスク - 射出成形では、ショート ショット、反り、ヒケなどの欠陥により、欠陥部品が生成される可能性があります。
プラスチック射出成形は、プラスチック製品の製造に使用される一般的な製造プロセスです。
ただし、このプロセスのコストは最初はかなり高価になる可能性があります。
経費を最小限に抑えるために、プラスチック射出成形のコストを削減する方法に関するヒントをいくつか紹介します。
• 設計を合理化:製品設計が最適化され効率的であることを確認して、生産に必要な材料と時間を短縮します。これにより、開発コスト、材料費、人件費の削減につながります。SPM は、部品図面をチェックすることにより、プロジェクトの DFM 解析を提供できます。この場合、部品は成形可能であるため、コストが高くなる可能性のある問題を回避できます。また、当社のエンジニアは、お客様のご要望や問題について技術的な相談を承ります。
•高品質で適切な工具を使用します。より少ないサイクルでより多くの部品を生産できる金型用の高品質ツールに投資すると、部品あたりの総コストが削減されます。さらに、SPM は年間生産量に基づいて、コストを節約するために、さまざまな素材や工芸品を使用してさまざまな種類のツールを製造できます。
•再利用可能な材料:需要量が多くない場合は、全体のコストを削減するために、金型に新しいスチールの代わりに古い金型ベースなどの再利用可能な材料を使用することを検討してください。
•サイクルタイムの最適化:関連する手順を確認および分析し、必要に応じて調整を行うことで、各部品に必要なサイクル タイムを短縮します。これにより、サイクル時間が短くなり、毎日または毎週生産する必要がある部品が少なくなるため、時間の経過とともに大幅な節約につながる可能性があります。
•生産予測を立てる:事前に適切な生産計画を立て、製造業者に予測を送信します。価格が高くなることが予想される場合は、メーカーがその材料の在庫を作ることができ、航空便や電車の代わりにはるかに安い送料で海上輸送を手配することができます。 。
•経験豊富なメーカーを選択してください:SPM のようなプラスチック射出成形の経験を持つ経験豊富なメーカーと協力すると、製造工程で使用される特定の設計や材料に対して何が機能し、何が機能しないかをすでに知っているため、試行錯誤プロセスに関連するコストを削減できます。
射出成形プロセスのセットアップにかかるコストは、作成される部品の種類と複雑さ、および必要な設備によって大きく異なります。一般的に、コストには次のものが含まれます。
• 設備の初期投資 -射出成形金型、機械、ロボット、エアコンプレッサーなどの付属品や設置サービスの費用は、プロジェクトの規模に応じて数千ドルから数十万ドルまで変動します。
• 材料とマッチプレート -プラスチックペレット、樹脂、コアピン、エジェクターピン、マッチプレートなどの射出成形プロセスで使用される材料のコストは、通常、重量で計算されます。
• ツーリング –セットアップコストを計算する際には、金型や工具の設計時間も考慮する必要があります。
• 人件費 -人件費は、機械のセットアップ、オペレータのトレーニング、メンテナンス、またはその他の関連人件費に関連する場合があります。
SPMでは、以下の3種類の成形サービスの実績がございます。
プラスチック射出成形、アルミダイカスト成型品、そしてシリコン圧縮成形。
プラスチック射出成形サービスでは、ラピッドプロトタイピングとオンデマンド製造のオプションを提供します。
社内にある射出成形機のおかげで、最速のリードタイムは 3 日以内です。また、12 年以上の経験により、生産時間を確保するための迅速なトラブルシューティング能力を備えています。
生産需要がどれほど少量であっても、VIP 顧客に関する要件を満たすことができます。
ステップ 1: NDA
注文前に機密保持契約書に取り組むことをお勧めします
ステップ 2: 簡単な見積もり
見積もりを依頼してください。価格と納期は 24 時間以内に返信されます
ステップ 3: 成形性の分析
SPM は、工具の完全な成形性 DFM 解析を提供します
ステップ4：金型の製作
プラスチック射出成形ツールを社内でできるだけ早く作成します
ステップ 5: 生産
承認されたサンプルに署名し、厳格な品質管理のもとで生産を開始します
ステップ6: 発送
部品を十分に保護して梱包し、発送してください。そして迅速なアフターサービスを提供します
彼らは、顧客満足度を確保するために細部に注意を払うことの重要性を理解しています。彼らは私たちと緊密に連携して金型を設計し、コンセプトから納品まで手頃な価格の高品質の部品とサービスを実現します。
サンタイムは単一の供給源として機能し、製造可能性を考慮した部品の設計、最適なツールの構築、適切な材料の選択、部品の製造、および必要な二次加工の提供を支援します。サンタイムを選択したことで、製品開発サイクルが短縮され、より早く製品を顧客に届けることができました。
サンタイムはフレンドリーで迅速な対応を行うパートナーであり、単一ソースの優れたサプライヤーです。彼らは効率的で経験豊富な製造サプライヤーであり、再販業者や貿易会社ではありません。プロジェクト管理システムと詳細な DFM プロセスにより、細部にまで配慮しています。
— アメリカ、イリノイ州、トムさん。O（エンジニアリード）
私は Suntime Mold と数年間仕事をしてきましたが、見積もりや要件に関するプロジェクトの開始からプロジェクトの完了まで、彼らは常に非常にプロフェッショナルであり、優れたコミュニケーション思考を持ち、英語でのコミュニケーションスキルは並外れたものであることがわかりました。
技術面では、彼らは優れたデザインを提供し、お客様の要件を解釈するのが非常に上手で、材料の選択と技術的な側面が常に慎重に考慮されており、サービスは常にストレスがなくスムーズです。
納期は早くなくとも常に予定どおりで、質の高い週次進捗レポートも提供されます。これらすべてが総合的に優れた総合的なサービスにつながります。対応が楽しく、質の高い専門家を探している人には Suntime Mold をお勧めします。個人的なサービスを提供するサプライヤー。
— オーストラリア、レイさん。E（代表取締役）
よくある質問
プラスチック射出成形について
PC/ABS
ポリプロピレン(pp)
ナイロンGF
アクリル(PMMA)
パラホルムアルデヒド (POM)
ポリエチレン(PE)
PPSU/ピーク/LCP
自動車
家電
医療機器
モノのインターネット
電気通信
建築と建設
家庭用器具
等、。
シングルキャビティ/マルチキャビティ成形
インサート成形
オーバーモールド
ネジ抜き成形
高温成形
粉末冶金成形
クリアパーツ成型
90トンから400トンまでの射出成形機を揃えております。
SPI A0、A1、A2、A3（鏡面仕上げ）
SPI B0、B1、B2、B3
SPI C1、C2、C3
SPI D1、D2、D3
チャームミルズ VDI-3400
モールドテックテクスチャ
YSテクスチャ
はい、当社は ISO9001:2015 認証を受けたメーカーです
はい、プラスチック射出成形の他に、お客様向けにシリコンゴムの部品も製造しています。
はい、ダイカスト金型の製作やアルミダイカスト部品の製造にも豊富な経験がございます。
DFM では、角度抜き勾配、肉厚 (ヒケ)、パーティング ライン、アンダーカット解析、溶接線、表面の問題などを含む解析を提供します。
