プラスチック成形品のよくある12の欠陥

ライター: セレーナ・ウォン 更新日: 2022-10-09

サンタイム金型が顧客向けに金型追跡やプラスチック射出成形の生産を行う場合、プラスチック製品の欠陥を100％回避することはできません。プラスチック成形品の一般的な欠陥は、シルバーライン、ウェルディングライン、気泡、変形、フローマーク、ショートショット、バリ、ヒケ、ドラッグマーク、クラック、エジェクトマーク、ランナー引き線など12項目あります。

1. シルバーライン: これは、射出成形前にプラスチック材料が十分に乾燥していないことが原因です。通常、T0 で発生する可能性があり、サプライヤーの工場で最初の試行が行われた後は発生しません。通常の生産段階では。

2. 溶接ライン/接合ライン: これはプラスチック成形品の小さな線です。射出箇所が複数ある射出金型で作られた製品に発生します。溶けた材料が出会うと溶接線・接合線が出てきます。これは通常、金型温度の違いや材料温度が低すぎることが原因で発生します。この問題は大きなプラスチック成形部品に発生しやすく、完全に解決することはできません。最善を尽くして排除することのみが可能です。

3.気泡: 気泡とは、完成した成形品の壁の中にできる空洞のことです。不透明な部分はカットしないと外から見えません。厚い壁の中心は冷却が最も遅い場所であるため、急速に冷却されて収縮すると、原料が引っ張られて空隙が生じ、気泡が形成されます。透明な部分では気泡が非常に目立ちます。透明なレンズと透明なガイド照明が最も発生しやすいです。したがって、肉厚が4〜5mmを超える場合は、プラスチック部品の設計を変更した方がよいでしょう。

4. 変形・曲がり：射出中に内部の樹脂が金型は高圧により内部応力が発生します。脱型後、完成品の両面に変形や曲がりが生じます。薄肉長尺の成形品は非常に変形・曲がりが起こりやすいです。したがって、部品を設計するとき、設計者は肉厚を厚くする必要があります。サンタイムの設計者が DFM 分析を行うと、問題を見つけて壁の厚さを変更するようお客様に提案します。ネスや補強リブの製作。

5. フローマーク:プラスチック材料が金型のキャビティ内を流れるとき、成形品表面のゲートの周囲に小さなリング状のしわが現れます。注入箇所の周囲に広がり、マットな製品が最も目立ちます。この問題は、外観の問題で克服するのが最も困難な問題の 1 つです。したがって、ほとんどの金型工場では、この問題を軽減するために、射出点を外観表面に配置するようにしています。

6. ショートショット:これは、成形品が完全に充填されておらず、部品の一部に欠けている領域があることを意味します。この問題は、金型設計が適切でない限り、改善することができます。

7. バリ/バリ:バリは通常、パーティングライン、エジェクタピン、スライダー/リフター、その他インサートの接合箇所の周囲で発生します。この問題は、金型の取り付けの問題や、プラスチック射出成形における圧力が高すぎる、または金型温度が高すぎることが原因で発生します。このような問題は最終的には解決できます。

8.ヒケ：樹脂の収縮により、成形品の肉厚部分に凹み跡が表面に発生します。この問題は発見されやすいです。一般的に、報道機関の場合は、尿が落ちると、収縮の可能性が高くなります。このような問題は、金型設計、金型製造、射出成形のチェックを組み合わせて検討し、解決する必要があります。

9. マークをドラッグします:この問題は通常、次のような原因で発生します。抜き勾配が十分でない、またはコア側の製品を引きずる力がキャビティ側に比べて強くなく、キャビティによる引きずり痕が発生します。

 通常の解決策:

1. 抜き勾配角度をさらに追加します。

2. キャビティ/コアをさらに研磨します。

3. 射出圧力が大きすぎるかどうかを確認し、成形パラメータを適切に調整します。

4. 収縮が少ない優れたキャビティ/コア鋼

10.亀裂：亀裂はプラスチック製品によく見られる欠陥であり、主に残留応力や外部応力による応力変形によって引き起こされます。外部環境による応力変形。

11.排出マーク：eの主な理由ジェクターマークとは、突き出し位置の設計が不適切、保持圧力が大きすぎる、保持圧力が長すぎる、研磨不足、リブが深すぎる、抜き勾配が不十分、突き出しが不均一、応力領域が不均一などです。

12. ランナー内のプラスチック引抜線: 理由プラスチック引抜線の場合、ノズルや先端が高温になることで発生します。